În procesul de producție a produselor metalice, tehnologia de formare a metalelor joacă un rol crucial. Printre ele, procesarea tabloului este o metodă comună de formare a metalelor, care acoperă o varietate de procese precum desenul adânc din metal și ștampilarea metalului. Desenul adânc din metal este procesul de întindere a foii prin matrița de desen profund pentru a forma forma dorită, în timp ce ștampilarea metalelor este procesul de utilizare a matriței de ștampilare pentru a presuriza foaia pentru a obține modelarea produsului.
Placa compozită metalică combină diferitele proprietăți ale metalelor elementelor de grup și are performanțe cuprinzătoare bune. Placa compusă din producție, în special în procesul de desen profund, din cauza lipsei de teorie și experiență de ghidare, se va confrunta cu unele probleme de defecte de modelare, cum ar fi ruptura cu un singur strat, ruptura întregului strat, ridurile și așa mai departe. Formarea desenului profund al plăcilor compozite este afectată de mulți factori, cum ar fi raza filei concavă a mucegaiului, clearance-ul convex-concave și adâncimea matriței.
Diametrul, convexul convex-concurență, forța de sertizare, viteza de desen profund etc.
Îmbunătățirea eficienței economice a întreprinderii. Placa compusă este un nou tip de material, parametrii procesului de desen profund de pe
Impactul parametrilor procesului de desen profund asupra rezultatelor modelării este mai puțin studiat. În această lucrare, investigăm în principal problemele tehnice cheie în simularea numerică a desenului profund al plăcii compozite din oțel inoxidabil/aluminiu/oțel non-inductiv RADIUNE CONCAVE DIE, convex-convex-concave died, forță de sertizare, viteză de desen profund pe viteza maximă de subțiere a plăcii compuse.
Pentru a studia influența razei de matriță, a clearance -ului, a forței de presare și a vitezei de desen profund pe rata maximă de subțiere a plăcii compozite și pentru a optimiza acești 4 parametri de proces prin test ortogonal, care oferă referință pentru producția reală a fabricii.1 Cheie Tehnologie în simularea numerică a desenului profund al plăcii compuse
1.1 Strat de plăci compozite pentru procesarea conexiunii stratului
Materialul cu placă compozită cu trei straturi studiate și grosimea celor trei straturi sunt: 430 oțel inoxidabil (0,6 mm) + 1050 aluminiu (1,8 mm) + 304 oțel inoxidabil (0,4 mm), grosimea totală de 2,8 mm. 430 Oțelul inoxidabil are o conductivitate magnetică, ca stratul exterior al părților, care poate fi utilizat pentru încălzirea cu inducție; 430 Oțelul inoxidabil are o rezistență bună la coroziune, ca strat interior al părților; Stratul de miez 1050 aluminiu are o conductivitate termică bună. În simularea numerică a plăcii compozite, conexiunea dintre straturile plăcii compuse și straturi este cheia simulării numerice. În Abaqus/CAE, există o modelare specială de modelare a plăcilor compozite și amenajare a modulelor de design, pentru fiecare strat, puteți selecta zona de aplicare a stratului, utilizarea materialelor, unghiului, grosimii, etc.; modul post-procesare, puteți afișa fiecare strat în direcția de grosime a tensiunii, deplasării, etc., diagrame de cloud, dar afișați și direcția de grosime a plăcii compozite a curbei de schimbare variabilă [10], astfel încât utilizarea de conexiune de conectare a ply-ului de amenajare este cheia simulării numerice. Prin urmare, metoda de conectare la formare este utilizată pentru a trata oțelul inoxidabil/aluminiu/oțel inoxidabil
Conectarea plăcii compozite cu trei straturi. În configurație, un strat de unitate de shell este creat mai întâi, iar apoi modulul de dispunere este utilizat pentru a seta numărul necesar de straturi și pentru a oferi proprietăți materialului fiecărui strat.
1.2 Comparația metodelor de modelare pentru plăci compozite
Din punct de vedere macroscopic, placa compozită poate fi considerată ca un întreg, iar din punct de vedere microscopic, poate fi considerată o superpoziție a straturilor cu proprietăți materiale diferite.
Din punct de vedere macroscopic, placa compozită poate fi considerată ca un întreg, iar din punct de vedere microscopic, poate fi considerată o superpoziție a straturilor cu proprietăți materiale diferite.
Unul este întregul model, iar celălalt este modelul de plăci compuse. Modelul general este placa compozită cu trei straturi echivalente cu același material material, modelarea ca o placă cu un singur strat și oferă parametrii generali de proprietate mecanică. În modelul de plăci compuse, este stabilită o unitate de coajă cu un singur strat, iar apoi în modelul material, se stabilește o unitate de coajă cu un singur strat.
bloc, parametrii proprietății materiale ale fiecărei structuri de strat sunt introduși secvențial în conformitate cu ordinea dispunerilor. Cele două metode de mai sus sunt modelate și simulate numeric, iar rezultatele simulării sunt comparate cu grosimea ca indicele de evaluare, iar precizia celor două modele este evaluată în funcție de rezultatele experimentale.
3 Optimizarea desenului profund și a formării parametrilor procesului Obiectul studiului
Adică, parametrii de proces optim ai φ14 cm × 9 cm POT 3.1 Determinarea schemei experimentale ortogonale Experimentele ortogonale iau patru parametri de proces ca variabile de optimizare, și anume, viteza de ștampilare, forța de crimpaj, raza de raze concave și concave și GAP între între Convex și concave moare și iau rata maximă de reducere ca țintă de optimizare. Simularea și analiza numerică sunt efectuate folosind patru factori și patru niveluri, iar nivelurile fiecărui factor sunt determinate în funcție de rezultatele simulării și analizei cu un singur factor: raza concave de mat: 12, 15, 18, 21 mm; Concave/Concave Die Dience Z: 3,2, 3,3, 3,4, 3,5 mm; Forța de sertizare F: 50, 83, 116, 149 kN; și viteza de tragere profundă V: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 Rezultate experimentale ortogonale și analiza a patru factori și patru niveluri de 16 grupuri de rezultate experimentale ortogonale ale ratei de subțiere maximă.3.2.1 Analiza varianței datorită influenței unei varietăți de factori, datele studiului există în volatilitate Dintre fluctuații, cauza fluctuațiilor poate fi un factor aleatoriu incontrolabil sau studiul impunerii rezultatelor formării fluctuațiilor nu poate fi controlată.
Factorii controlați impuși în studiu care formează un impact asupra rezultatelor [11]. Pentru a investiga dacă rezultatele anterioare sunt cauzate de erori aleatorii sau de variații ale parametrilor de formare și de parametrii au un efect semnificativ asupra rezultatelor formate, rezultatele testelor ortogonale sunt acum supuse analizei variației (ANOVA). Tabelul ANOVA pentru o viteză maximă de subțiere este prezentată în tabelul 4. Compararea ms -ului pătrat mediu și pătratul mediu de eroare E În tabelul 4, se poate observa că mediul pătrat mediu al fiecărui factor este mai mare decât pătratul mediu de eroare E , ceea ce indică faptul că diferențele dintre datele de testare ortogonale sunt cauzate în principal de modificările factorilor; și compararea valorii F cu valoarea critică a F, dacă valoarea F este mai mare decât valoarea critică, indică faptul că factorul are un efect semnificativ asupra rezultatelor de modelare, în caz contrar, nu este semnificativ asupra rezultatelor modelării. Efectul razei fileului de mucegai concave și al forței de sertizare asupra vitezei maxime de subțiere este semnificativ. În plus, comparând valorile F corespunzătoare ale fiecărui parametru de proces, se poate observa că ordinea influenței fiecărui parametru de proces asupra vitezei de subțiere maximă este următoarea: raza de matriță concavă> Forța de sertizare> Convex-ConcAve Diece Dierance> Deep viteză de desen.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
